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    1.改进金属型尺寸精度。金属型导热性好,散热快,可以得到细小、致密的结晶组织,提高铸件的力学性能。表层附近的金相组织细密,为了减少铜瓦的加工余量,尽量保留表层附近的金相细密组织层,   提高铸造金属型的尺寸精度。由于用纯加工的办法制造金属型是很复杂的,也很困难,同时也不经济。只有用铸造成形的办法生产金属型内腔,内腔的形状就是铜瓦毛坯的外形。这就是用到两次铸造手段生产出铜瓦毛坯。其间   解决好两次铸造尺寸的变化。   先,按照铜瓦毛坯各部尺寸计算生产铜瓦的金属型毛坯的木模应用的尺寸。利用木模型铸造出金属型毛坯。然后加工好金属型,用金属型生产铜瓦毛坯。测量铜瓦毛坯各部分尺寸与图纸尺寸进行对照。以铜瓦毛坯尺寸为准,往回倒算金属型和用来生产金属型的木模型应用的尺寸。这个过程至少进行两次才能保证铜瓦毛坯尺寸符合我们的要求。经过反复试验得到尺寸合格的铜瓦毛坯。为了保证粗糙度,提高表面质量。我们采用以下措施:A.金属型毛坯砂型两次刷涂料,上窑前一次,出窑后一次。B.专人负责刷金属型内表面涂料。金属型内表面应干净无锈无残余涂料,刷涂料要均匀,厚度在0.2-0.3mm之间。C.刷金属型涂料要均匀,刷的过程中要不断搅拌涂料,以免发生沉淀。D.刷好涂料后,用刮刀将金属型面和表面清理干净,才能合箱。 

    2.为了保证铜瓦的尺寸和表面粗糙度,金属型表面要选用涂敷性、耐火性   的涂料。以前用机油、石墨粉涂料,它使铸件有表面不太光洁,主要是成本较低。现在我们采用酒精、松香涂料。   次刷涂前,为防止涂料不易粘附,我们对金属型表面进行了喷砂处理。 

    3.为了保证铜瓦的内在致密度,调整铜瓦的成分为锰12%、铝7%、铁3%。在熔炼、浇注过程中,减少铝含量可以减少铝在凝固时的偏析,减少缩孔的倾向,提高内在致密度。 

    4.提高熔炼质量。这种合金含有   数量的铝。在熔炼过程中,   严格控制熔炼速度和铜液温度,避免氧化。现在利用吹氩净化的办法除掉铜液中气体和一部分杂物,保证铜液的纯净度。其次进行仔细的脱气,减少气孔、针孔,特别是防止氢脆。当铸件含氢量高时,在使用温度较高时,氢会析出,使铸件产生微裂纹,在强大外力作用下会逐渐产生大裂纹。所以在加金属料熔化前先加精炼剂、覆盖剂。熔炼出炉后用木炭覆盖,防止铜液吸入气体,减少铜液中的含气量。另外要特别严格控制锰、铁含量,尤其是锰对铜瓦的抗压强度和抗冲击韧性影响较大。所以应采取   合理的配料办法,保证合金成分稳定。采用的措施有(1)由于熔炼时合金要有烧埚,为了合理控制合金成分,我们多次统计,搞清了锰、铝、铁三元素的烧损率。(2)由于熔炼时要用到   比例的废铜,而且废铜的成分差别较大,如果分类不仔细,容易造成合金成分的波动。我们把废铜按相同成分进行分类存放(以往按相似成分进行分类存放),保证了合金成分的稳定。 

    5.采取   合理的铸造工艺。(1)改进现有的浇注系统,采用反浇口保证铜液充型平稳,避免铸件夹渣和保证铸件的顺序凝固。采用   合适的冒口形状和尺寸   铸件的顺序凝固。浇注后视收缩情况进行点注补缩。控制好浇注时铜液和铁模的温度,保证铸件的表面粗糙度、表面质量及内在质量。(2)金属型本身不透气,如果内型腔排气不良,会造成浇注不足和气孔等缺陷。虽然我们改良了浇冒口系统的设置,考虑了合金液体平稳的充满铸型,使空气顺序地从冒口排出。所以金属型中的这些地方,应设在特种排气措施。我们在分型面上开出深0.4--0.6mm,宽10mm的扁缝,顺利的解决了金属型的排气问题。(3)保持金属型浇注时温度在100摄氏度到150摄氏度之间,由于金属型有较强的冷却作用,如果模温过高,则结晶速度慢,铸件容易产生缩松,保持   的温度,以达到理想的铸件结晶结构。(4)铜液脱氧时加入少量稀土铜加强脱氧和孕育效果,   细化晶粒。